產品特點
1、爐體板金全激光加工，并采用氣體保護焊接技術，全模塊化裝配，擺放穩定，維修方便；工程師經過熱力學氣密性分析，正常使用10年不變型，不漏火。表面防銹處理，環保水性油漆經久耐用。
2、保溫爐體我們采用了目前十年耐用性設計，凹凸鑲嵌式爐膛，爐底全鋪不沾鋁澆注料，專門為坩堝設計了安裝平臺，確保坩堝穩定水平受力，澆注料采用進口特制的熱振性好的材料，全爐采用德國技術二氧化硅等靜壓納米保溫，導熱系數＜0.02，同時采用鎖溫技術的保溫棉，正常溫降1度時間間隔延長50％。
3、蓄熱式高溫空氣燃燒技術是國內外開始流行的-種革命性的全新燃燒技術，它通過蓄熱材料將助燃空氣從室溫預熱至800℃高溫，同時大幅度降低（氮氧化物）排放量，使排煙溫度控制80℃以下范圍，最大限度地回收煙氣余熱，使爐內燃燒溫度更趨均勻。
4、XK1000爐子．上燃燒器功率最大為200KW，目前亦是坩堝爐行業加溫速度最快的雙蓄熱燃燒器，按下按鈕后，燃燒系統快速地調整燃燒數據，坩堝內的鋁液（銅液、鋅液）得到極速的加溫，保證能耗的同時實現了加溫速度與中頻電爐速度基本相當。
5、XK500目前亦是世界上最小的蓄熱式燃燒器，我們的工程師通過爐內空氣熱力學分析，蓄熱材料的應用，經過多年的研發，讓排煙溫度控制在80℃以下范圍，革命性的讓燃燒效率接近理論值，再創新高！
6、通過一種新擴散燃燒技術，高溫爐膛內煙氣氮氧化物排放最低至50-80mg／m3，滿足于工業爐排放要求。
7、所有動力風機采用變頻控制，軟件介面包括鋁水，爐溫溫度控制，火力控制，冷爐程序升溫曲線保護坩堝，電子空燃比例閥，天然氣、液化氣一鍵更換參數等，報警信息看板。軟件的升級及現場實用設計出優秀的用戶體驗。
8、實時精準數字化燃燒控制系統：使用電子脈沖空燃比例技術，使空燃比例精度提高，燃燒室低溫與高溫燃燒時的智能配比，不管燃氣熱值、壓力波動，系統實時精準調整空燃比，保證100％充分燃燒，無需專業人員維護，亦能長期保證低能耗運行！
9、公司研發出更加可靠的燃氣調節裝置，取消了電動機構及帶皮膜式的比例閥，傳統機構長期運行不穩定，高溫工作故障極高。新研發的裝置包括一個伺服電機＋閥體，使用函數算法定位程序，快速反應調整燃氣流量，精度及耐用性能遠超同行！
10、安全標準嚴格遵守國家強制措施，包括：斷電停氣、壓力檢測、變頻聯鎖、排煙溫度保護、閥門位置反饋保護、漏鋁水保護、燃氣閥門保護等。
11、每臺爐二氧化碳排放降低40％，氮氧化物降低50％。實實在在為國家省能源，為企業省成本，為行業做貢獻，為客戶創價值。為我國早日實現2030年碳達峰提供有利的條件！
工作原理
燃氣熔鋁爐是使用天然氣等燃氣為燃料的加熱爐，能夠利用清潔的燃燒方式，實現燃氣爐的高效工作。
目前在鑄造行業里常用的燃氣熔鋁爐主要由坩堝、爐體、燒嘴和排氣煙道組成，燒嘴將燃氣和空氣按一定比例混合燃燒，并將燃燒氣體產生的熱量送入爐體內對坩堝加熱，燃燒的尾氣通過排氣煙道被排放到大氣中，但是燃氣熔鋁爐產生尾氣的熱量較高，直接排放會導致較多熱量的損失，為此，部分熔鋁爐會設置蓄熱結構來吸收尾氣中的熱量，再通過排氣煙道將尾氣排出。然而，雖然通過蓄熱結構進行蓄熱，但現有的熔鋁爐并不具備能很好地讓蓄熱后的蓄熱結構放熱的機構，造成較大的能源損耗。
雙蓄熱燃氣爐技術參數
| 型號 | BM400/500 | BM800 | BM1000 |
| 適用壓鑄機型 | 200-400T | 400-600T | 600-1000T |
| 標配坩堝尺寸(mm) | Φ780*H750 | Φ880*H880 | ф1030*H830 |
| 額定容量 | 400/500kg | 800kg | 1000kg |
| 熔化率 | 160kg/h | 300kg/h | 350kg/h |
| 天然氣流量 | 8-9m3/h | 18-20m3/h | 20-24m3/h |
| 燃氣入口壓力 | 天然氣／液化氣：1Bar＝0.1Mpa | ||
| 天然氣管徑 | DN25 | ||
| 空壓機氣體 | 3-8Bar，8厘管，流量：2方／小時 | ||
| 電源 | 360V-400+N+G。50-60HZ | ||
| 用電功率 | 2.2KW | 3.0KW | 4.4KW |
| 尺寸(L*W*H)(mm) | 2250*1800*2700 | 2200*1900*2700 | 2400*2100*2700 |
| 爐面高度（H1） | 1100 | 1300 | 1250 |
| 重量 | 3.5T | 4.0T | 4.5T |
| 控制柜尺寸(mm) | 600*350*1560 | ||
近年來材料及天然氣價格上漲，鋁合金重力鑄造行業生產成本也是水漲船高，特別是原材料熔化在生產成本中占比一直很大。在鋁車輪鑄造生產中，坩堝熔化是其中的一道生產流程。這一過程需要多臺坩堝爐進行熔化作業，連續循環工作保證鋁水供應。
每臺爐子都需要不斷重復進行以下生產流程：
加料-熔化-加料-熔化-除渣-精煉-壓鑄式澆注。
客戶在傳統重力鑄造鋁合金坩堝熔化爐生產過程中存在以下三大痛點:
1、熔化鋁水時間長，1噸的坩堝爐熔化需耗時2.5小時以上。爐子使用年限越久加熱時間越長，直到換堝才稍微有所縮短。由于熔化效率低，客戶需要購置數臺爐子才能滿足生產。
2、坩堝使用時間短，燒損大，破損率高。
3、普通燃氣熔爐的耗氣量大，噸鋁能耗：90-130方天然氣，客戶需要為此付出昂貴的生產成本。
| 項目 | 雙蓄熱燃氣爐 | 反射爐（舊爐） |
| 坩堝容量 | 1噸（共3臺連續熔鋁） | 1噸（共3臺連續熔鋁） |
| 鋁合金牌號 | A356（50％鋁絲，50％水口） | A356（50％鋁絲，50％水口） |
| 平均加熱用時 | 1.8小時 | 2.4小時 |
| 平均一爐用氣量 | 38立方 | 85立方 |
| （預留30％鋁水） | ||
| 1個月的生產成品噸平均能耗 | 55立方／噸鋁 | 120立方／噸鋁 |
| 煙塵 | 煙塵減少90％，幾乎無煙 | 大量煙塵 |
| 環境 | 廢氣少溫度低，工作環境好 | 大量高溫廢氣，工人難接受 |
| 鋼損率 | 6個月以上 | 3個月 |
| 雙蓄熱燃氣爐 | 普通燃氣爐 |
| 雙蓄熱式燃燒技術-高溫空氣燃燒技術，能耗低 | 傳統燃燒技術：沒有余熱回收非常落后燃燒技術：帶熱余熱回收沒技 |
| 術含量，能耗高 | |
| 雙蓄熱式燃燒技術節能巨大，能耗降低至少60～70％，同時大大緩解了大氣的溫室氣體的排放。排煙溫度下降到50～80度，帶走煙氣下降到了10％，手可以直接摸煙氣。 | 傳統燃燒技術煙氣帶走了60％熱量，余熱反射到鋁面使整個空氣溫度超高，工人無法工作。煙氣帶走40％熱量，余熱做到最好也有200度排煙，節能效果很差。 |
| 爐溫平均，鋁渣減少50％ | 燒嘴在一邊燃燒，產生局部高溫，鋁渣多 |
| 由于燃燒器對稱燃燒，爐膛的平均溫度增加，加強了爐內傳熱，在相同產量情況下取湯邊溫度與接近人放料這邊的溫度平均，這樣產生的鋁渣相對減少50％。 | 燃燒器單邊燃燒，爐膛的溫度在靠近燒咀口邊高，無法平均爐內傳熱，導致在相同產量情況下取湯邊溫度高，接近人放料這邊的溫度低，只能人為調高鋁水溫度熔鋁，這樣產生的鋁渣相對多很多，鋁件沾模增加。 |
| 對稱燃燒，爐膛溫度低，坩堝燒損減少 | 燃燒局部溫度高，風險加大，坩堝燒損增加 |
| 由于燃燒器對稱燃燒，爐膛的氣氛溫度降低，在相同產量情況下坩堝的導熱好，沒有局部高溫過燒現象，不會隨著時間增加影響坩堝導熱性能，這樣在能耗不增的情況下坩堝的使用壽命增加50％（耐用12個月以上）。 | 燃燒器單邊燃燒，爐膛的溫度在靠近燒咀口邊高達1200度，這樣坩堝局部會產生高溫結晶，導熱率下降，使用6個月以上雖然坩堝沒有壞但是能耗升高也得更換，不然能耗成本高得離譜。 |
| 坩堝使用久了能耗不會漲，升溫快 | 坩堝用久了能耗升高，升溫慢 |
| 我們使用一種先進的保溫技術，鎖溫能力超強，隨著使用時間的增長而保溫性能不會衰減，同時沒有局部高溫，坩堝不會高溫結晶，導熱率衰減也非常慢，使用時間過長也不會出現升溫慢。 | 只考慮價格便宜，沒有考慮耐用性，沒有研發，保溫性能差，使用不到三個月，能耗直線上升。由于燒嘴單邊燃燒，防止坩堝高溫結晶，還要停爐旋轉坩堝才能有所延期，不然能耗直線上升，使用6個月后能耗高、升溫慢，最后得更換新坩堝。 |
